O que o programa 5S pode fazer pela sua indústria?

Melhorar a gestão da qualidade dos processos é um dos grandes desafios enfrentados pela indústria. O segredo para solucionar esse conflito é um só: mudar a mentalidade da sua empresa.

Para te auxiliar nessa etapa, você pode se inspirar em uma metodologia oriunda do Japão que promete tornar o sistema de produção das fábricas mais eficiente. O Lean Manufacturing (ou pensamento Lean) tem sido muito difundido ao redor do mundo e propõe o aumento da produtividade em paralelo à redução de desperdícios.

Ao longo dos anos, o método foi sendo aperfeiçoado com novas ferramentas, como o Kaizen e o Kanban. Contudo, hoje nós vamos falar de uma em especial: o programa 5S.

Entenda o 5S

A ferramenta 5S tem sido adotada desde a década de 50 por inúmeras organizações como um modelo de gestão da qualidade que contribui para a criação de uma cultura de disciplina dentro das empresas.

Seu principal propósito é o alcance da melhoria contínua nos processos produtivos, identificando antecipadamente problemas para transformá-los em oportunidades de desenvolvimento. Como em outros modelos Lean, o programa tem por objetivo a diminuição de perdas e o aumento da eficiência operacional.

Ao aplicá-lo corretamente, é possível aumentar o engajamento dos colaboradores, visando uma completa mudança no ambiente organizacional. Dessa maneira, aspectos como organização, limpeza e produtividade são aprimorados e, consequentemente, há um aumento na qualidade de vida pessoal e profissional, além do crescimento expressivo na receita da companhia.

Qual é o significado de cada “S”?

O programa é dividido em cinco princípios, representados por palavras de origem japonesa: Seiri, Selton, Seiso, Seiketsu e Shitsuke. Cada uma delas consiste em um senso de responsabilidade a ser aplicado no dia a dia da organização. Descubra abaixo qual a finalidade de cada etapa:

1. Senso de Utilização: a primeira fase do programa 5S tem como propósito a eliminação de insumos desnecessários que podem prejudicar o trabalho na linha de produção, como ferramentas quebradas, máquinas inutilizáveis, sobras de matéria-prima, dentre outros. Confira as vantagens do Seiri:

• Geração de receita através da venda de materiais recicláveis;
• Ganho de produtividade e tempo;
• Maior aproveitamento do espaço físico;
• Diminuição de acidentes de trabalho;
• Reparo de equipamentos e máquinas.

2. Senso de Organização: após a eliminação de materiais dispensáveis, é o momento de organizar a fábrica para que as ferramentas realmente necessárias possam ser encontradas com mais facilidade. Nesta etapa, os recursos podem ser alocados em “zonas de armazenagem”, a fim de facilitar o acesso aos equipamentos. Confira as vantagens do Seiton:

• Redução de acidentes;
• Economia de tempo;
• Ambiente agradável e organizado;
• Facilidade para localizar recursos;
• Melhora no desempenho e motivação da equipe.

3. Senso de Limpeza: além de organizar o local, também é de extrema importância a preocupação com a limpeza do ambiente. Para isso, é realizado um minucioso trabalho de higienização com o objetivo de identificar situações que geram desconforto e podem afetar a saúde dos colaboradores, como mau cheiro, pisos escorregadios, barulho, goteiras e afins. Confira as vantagens do Seiso:

• Ambiente livre de sujeiras – por exemplo: poeira, óleo, terra, insetos;
• Diminuição do risco de quedas;
• Maior durabilidade das ferramentas;
• Redução de doenças respiratórias;
• Maior conscientização da equipe em relação aos cuidados com o meio ambiente.

4. Senso de Padronização: na penúltima fase do 5S, é o momento de preservar a aparência da fábrica e da matéria-prima produzida. Os hábitos adquiridos nas etapas iniciais devem permanecer intrínsecos na rotina organizacional, tornando-se um padrão a ser seguido. Confira as vantagens do Seiketsu:

• Um ambiente limpo e seguro torna o trabalho mais motivador;
• Promove uma cultura de organização;
• Melhora a segurança do local de trabalho;
• Estimula o trabalho em equipe;
• Aumenta a produtividade e a qualidade dos produtos.

5. Senso de Disciplina: essa é a última responsabilidade da metodologia a ser colocada em prática. Por meio de uma gestão clara e assertiva, a empresa deve disseminar a todos os colaboradores a autodisciplina, aplicando condutas e normas a serem seguidas diariamente por toda a organização. Confira as vantagens do Shitsuke:

• Mais agilidade e produtividade;
• Redução de custos;
• Maior durabilidade de máquinas e equipamentos;
• Crescimento da receita;
• Preservação da integridade física e mental dos colaboradores.

Como é possível notar, cada um dos cinco sensos proporciona vantagens em comum, como a diminuição de desperdícios e o aumento da produtividade. Quando realizados em conjunto, possibilitam uma completa transformação em todos os setores da indústria.

Por onde começar?

Após entender para o que serve cada senso de responsabilidade proposto pela metodologia 5S, chegou o momento de colocar em prática os conceitos apresentados.

Observa-se que essa ferramenta vai muito além de um simples modelo de gestão da qualidade, considerada por muitos um verdadeiro padrão de excelência. No entanto, não há uma fórmula a ser seguida para implementá-la, pois cada companhia possui uma cultura diferente e deve aplicá-la conforme a sua realidade.

Para facilitar a implantação do programa, a TECNICON separou alguns tópicos essenciais para você transformar sua empresa de uma vez por todas. Entenda:

1 – Conscientização
Antes de qualquer coisa, é importante que a organização realize um intenso trabalho de conscientização com a equipe, a fim de demonstrar os ganhos proporcionados tanto à companhia, quanto aos colaboradores. As orientações podem ser apresentadas por meio de palestras, informativos e reuniões, expondo os principais benefícios que essa mudança de cultura proporcionará a todos.

2 – Treinamento
Instruções teóricas são muito importantes para que os colaboradores entendam cada responsabilidade do programa 5S, porém, a capacitação profissional é primordial para colocar em prática todos os conhecimentos aprendidos. Nesta fase, a empresa deve investir em cursos, palestras e ações de dinâmicas em grupo, fazendo com que os funcionários se sintam engajados e preparados para as mudanças.

3 – Comece aos poucos
Calma! Não adianta ter pressa e querer implantar a ferramenta de uma só vez em todos os departamentos. O ideal é executar cada etapa aos poucos, dando prioridade aos setores que necessitam de alterações mais urgentes – como o chão de fábrica. Além disso, os colaboradores precisam de um tempo para assimilar cada conceito para que cada “S” seja incluído naturalmente em suas rotinas produtivas.

4 – Foque na gestão
Uma gestão assertiva é a peça-chave dentro das organizações. Conquistar melhoria da eficiência e qualidade nos processos não é uma tarefa simples, portanto, todos os profissionais devem ser envolvidos nesse processo. Através da autogestão, cada um pode fazer a sua parte para alcançar um ótimo nível de excelência. Também não podemos esquecer do importante papel dos diretores e gestores, que precisam estar sempre atentos ao respeito às condutas e regras, contribuindo, assim, para um ambiente mais justo e saudável.

Todo mundo sai ganhando!

O método 5S traz benefícios não só para a indústria, mudando significativamente todo o local de trabalho. Com um espaço mais organizado, limpo e sem riscos de acidentes, os profissionais se sentem mais engajados e motivados para auxiliar no crescimento da empresa.

Em suma, o papel principal da ferramenta é preservar o ambiente produtivo, através de simples melhorias que, posteriormente, se transformam em melhorias contínuas. Dessa maneira, a metodologia provoca mudanças comportamentais efetivas em todas as áreas.