Uso da IA generativa na indústria ajuda a rastrear falhas e reduzir perdas

A Afry, empresa europeia de serviços de engenharia, projetos e consultoria, vem apoiando organizações industriais no avanço da sua jornada de Transformação Digital com o desenvolvimento de aplicações de Inteligência Artificial (IA) generativa que fornecem insights acionáveis para a resolução de falhas variadas antes que elas afetem o processo produtivo.

“A digitalização está ajudando os clientes industriais a identificarem falhas na produção e obterem resultados econômicos relevantes, que vão da redução de gastos com energia ou de horas trabalhadas desnecessariamente no chão-de-fábrica, até a eliminação do desperdício de recursos naturais”, ressalta Flávio Maeda, head de Serviços Digitais da Afry na América Latina.

Desde que as empresas tenham a integração dos dados em uma base única e confiável de todos os sistemas administrativos (TI), operacionais (OT) e de engenharia (ET), bem como fontes de dados externas, elas estarão preparadas para avançar com a criação de modelos que ajudem a fazer previsões sobre quando um determinado ativo pode falhar por desgaste causado por excesso de vibração, por exemplo. Desta forma, podem elaborar um cronograma de manutenção preditiva e evitar paradas não previstas, ou avançar ainda mais e utilizar recursos de aprendizagem de máquina, como IA generativa, para extrair insights mais precisos para solucionar problemas operacionais.

“As empresas ainda estão descobrindo o mundo de oportunidades que a Inteligência Artificial aplicada no ambiente industrial pode gerar. E a Afry, com a visão de fazer futuro e a missão de acelerar a transição para uma sociedade mais sustentável, tem desenvolvido projetos que estão agregando valor às operações das indústrias de processo com o uso dessa tecnologia”, ressalta Maeda.

Ele explica que a Afry está preparada para ajudar a otimizar a performance da plataforma para uma interconexão sistêmica de forma rápida e eficiente, caso o cliente já conte com uma solução que faça a integração dos dados de chão de fábrica – o que inclui tanto aqueles gerados pelos sensores (temperatura, pressão, vazão, nível, volume, pH, etc.) quanto os dados relativos a custos de matéria-prima, estoque e logística, valor homem-hora que atua nos processos, análises laboratoriais, entre outros –, conectando-os às informações de negócio.

Para isso, conta com uma combinação única de tecnologia e competência dos seus especialistas multidisciplinares, que acumulam tanto conhecimento em digitalização quanto uma expertise de mais de 60 anos nas cadeias de valor das indústrias de processo.

Maeda ressalta que, para os clientes que ainda precisam integrar seus dados sistêmicos, a Afry pode oferecer uma plataforma de integração de código aberto. A Afry Smart Plataform foi desenvolvida para ser uma ferramenta agnóstica e de valor acessível, capaz de conectar com rapidez as redes de automação, TI e engenharia, permitindo uma análise de dados mais profunda e uma melhor tomada de decisão, na qual quaisquer fornecedores, ou mesmo o cliente, podem criar aplicações.

Reunindo simplicidade na criação de dashboards, programação Low-code, software livre e uma base de dados de alto desempenho, além de toda a segurança da informação necessária, a Afry Smart Platform busca democratizar o processo de transformação digital, permitindo que o cliente seja o dono dos próprios dados, fazendo a instalação da plataforma dentro de sua própria infraestrutura – inclusive na Nuvem –, sem amarras técnicas ou comerciais.

“Já temos clientes na indústria de processo e de setores distintos que, por meio de um comando detalhado e específico, foram capazes de identificar em qual etapa da linha de produção ocorreram desvios de qualidade e qual foi a causa”, conta Maeda. Até então, os dados de análise das matérias-primas e de processos eram coletados em sistemas isolados e em laboratórios de análises, levados em forma de planilhas para o cruzamento de informações, e só então os resultados seguiam para a área de qualidade.

Além do tempo necessário para que a produção tomasse uma providência e interrompesse a causa do problema, no caso de matéria-prima fora do padrão, muito produto final já tinha sido produzido. Agora, com a integração dos dados de todo o processo realizada em tempo real, o laboratório é capaz de identificar desvios e tomar medidas corretivas rapidamente.