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Sensores Paessler monitoram dispositivos IIoT e aceleram a convergência entre TI e OT

Inteligência Paessler captura métricas como temperatura, pressão, umidade e iluminação de dispositivos MQTT – um dos padrões de IoT mais usados na Indústria 4.0 – implementados no chão de fábrica

internet das coisas industrialA solução acelera o avanço da indústria brasileira, abrindo o chão de fábrica para a comunicação com outras empresas de forma segura, sem falhas.

Com a crescente digitalização do mundo industrial e a incorporação da tecnologia IoT em novos ambientes de produção há, agora, a necessidade de uma abordagem mais holística para monitorar sistemas e dispositivos de TI e OT. “Para resolver esse desafio, a Paessler está lançando novos sensores da plataforma PRTG para ambientes IIoT (Industrial Internet of Things), Industria 4.0 e M2M”, ressalta Luis Arís, gerente de desenvolvimento de negócios da Paessler Latam. “Protocolos e padrões diversos tornam a comunicação entre TI e OT difícil – os novos sensores do PRTG propiciam uma visão de 360º de monitoração integrada e preditiva desses dois universos”.

Devido ao isolamento que caracterizava o universo industrial, as máquinas e instalações de uma planta nunca tiveram de se comunicar com o mundo externo (TI). Como resultado, foram desenvolvidos sistemas e protocolos proprietários que não são compatíveis com a TI clássica. Protocolos universais como MQTT (Message Queuing Telemetry Transport – padrão muito utilizado na comunicação entre diferentes dispositivos IoT) ou padrões de interoperabilidade como OPC UA podem criar algumas pontes entre a TI e a OT. Ainda assim, poucas plataformas de monitoração de TI entendem essas linguagens universais.

Vale destacar, ainda, que a digitalização enfrenta três desafios principais: segurança, comunicação e visão geral. “A segurança sempre foi o principal motivo do isolamento da produção  

“É um quadro complexo”, analisa Arís. “Até mesmo iniciativas simples de IIoT requerem que os gestores repensem os ambientes de TI e OT e estabeleçam novos processos”. Áreas tradicionalmente isoladas devem ser conectadas e novos processos devem ser estabelecidos e monitorados continuamente. Para tanto, é necessária uma estação central de controle superior – é o caso dos Sistemas de Supervisão e Aquisição de Dados (SCADA), desenhados para monitorar, visualizar, controlar e regular a produção industrial e a TI.

“Todo esse contexto levou a Paessler a desenvolver um novo sensor de assinatura MQTT capaz de capturar até cinco métricas diferentes de qualquer dispositivo MQTT conectado no chão de fábrica”, diz Arís. Isso inclui dados como temperatura, umidade, pressão ou iluminação.

Os dados do novo sensor de assinatura MQTT alimentam a plataforma PRTG da Paessler, permitindo que as organizações tenham uma visão muito clara das condições em que sua tecnologia de chão de fábrica opera. “Isso garante que os gestores identifiquem claramente os problemas potenciais nas áreas de produção e realizem a manutenção preventiva antes que ocorram problemas reais, falhas capazes de interromper os processos”, detalha Arís. O novo sensor MQTT funciona em conjunto com os sensores MQTT Statistics e MQTT Round Trip existentes da Paessler, que verificam se as mensagens são transmitidas e as conexões mantidas. As notificações MQTT permitem que o PRTG poste mensagens de alerta para o gestor, possibilitando a comunicação bidirecional entre o mundo de TI e o OT. Os dispositivos IoT podem assinar essas mensagens e até mesmo ser controlados por elas.

Como parte de sua iniciativa para melhorar o monitoramento da tecnologia em infraestruturas de TI e OT, a Paessler fez parceria com a INSYS icom, especialista em comunicação de dados industriais. A soma das inteligências Paessler e INSYS icom aprimora ainda mais a gestão unificada da tecnologia operacional no chão de fábrica e dos sistemas de TI em toda a empresa.

Para Luis Arís, essa integração é um caminho sem volta. “A digitalização da manufatura é um fator crítico no quadro atual de competição global. As fábricas e máquinas tradicionalmente isoladas precisam de acesso à Internet para logística, manutenção preditiva e a produção individualizada (on-demand) do cliente. Tudo isso requer uma comunicação ampliada que só é possível por meio da TI clássica”. A convergência de TI/OT é a consequência desse novo contexto.

Vale destacar, ainda, que a digitalização enfrenta três desafios principais: segurança, comunicação e visão geral. “A segurança sempre foi o principal motivo do isolamento da produção”, observa Arís. Máquinas e instalações de uma indústria permaneceram por séculos protegidas do mundo exterior. Expor ambientes de chão de fábrica para que as máquinas possam se comunicar com os clientes – permitindo, por exemplo, que sejam feitos pedidos de forma direta, por meio da comunicação entre o ambiente do cliente e o da indústria –, é um avanço que só acontece quando a convergência TI/OT já é uma realidade. “A convergência requer expor a OT ao mundo exterior, e isso cria riscos”, ensina Arís. “O uso de uma plataforma de monitoração preditiva de ambientes TI/OT é essencial para que o Brasil avance para a era da Indústria 4.0 de forma segura, sem falhas”.

Serviço
www.paessler.com

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