Sistema Kanban para demanda enxuta: otimizando a gestão da produção

Confira como a ferramenta proporciona maior alinhamento entre a gestão do estoque e a produção
—

Ao pensar sobre controle de estoques, logo vem à mente duas situações bastante corriqueiras: o que fazer com o excesso ou escassez de produtos no armazém? Ambos os cenários são preocupantes para o dia a dia das organizações, pois implicam em problemas de capital parado e até mesmo a interrupção da linha de produção.

Desde o início da Era Industrial, essas questões impactam o crescimento dos negócios e só foram minimizadas após a criação de um novo sistema de gestão da produção, desenvolvido na década de 1960 por Taiichi Ohn, um dos criadores do Sistema Toyota de Produção.

Conheça agora a ferramenta que revolucionou o Japão e descubra como os princípios do Kanban – também conhecido como gestão à vista – podem alavancar os resultados do seu negócio.

Gestão à vista

Disciplina e organização são aspectos fundamentais para a melhoria contínua da cadeia produtiva na indústria. Com o propósito de aprimorar o nível de produção, por meio de um sistema visual de gestão de estoque surgiu o Kanban.

Essa ferramenta de origem japonesa possui o significado de “registro”, “marcador” ou “tabuleiro”, justamente por facilitar a visibilidade das informações. Sua principal finalidade é fornecer instruções para a produção ou retirada de itens em um sistema puxado, sempre que necessário.

Confira outras vantagens:
• Aprimora a logística de produção;
• Reduz desperdícios;
• Padroniza tarefas;
• Aumenta a flexibilidade da produção;
• Se adapta às mudanças na demanda;
• Diminui perdas;
• Possui baixo custo de implantação;
• Flexibiliza os processos;
• Aperfeiçoa a qualidade do produto final;
• Aumenta o giro de capital;
• Racionaliza estoques;
• Melhora o nível de comprometimento da equipe.

O Kanban está muito presente em organizações que utilizam os princípios da filosofia Lean Manufacturing, sendo um excelente modelo de controle e integração entre os departamentos. Por meio da utilização de cartões, os colaboradores identificam quando há a necessidade de fabricação de novos produtos ou a diminuição da linha de produção.

Isso permite um maior alinhamento entre a gestão do armazém e a produção, tornando a equipe mais colaborativa e contribuindo para o fluxo de informações.

Just in Time x Kanban

O Just in Time (JIT), ou produção enxuta, é outro pilar do Sistema Toyota, desenvolvido com o propósito de determinar a “hora exata” em que os insumos devem ser comprados, produzidos e transportados. Ele é comumente aplicado na indústria para reduzir os custos de manutenção da produção, aumentar a eficiência dos processos e eliminar desperdícios.

Muitas vezes o JIT é confundido com o Kanban, mas, na realidade, a gestão à vista se tornou a representação da produção puxada do Just in Time. Ou seja, enquanto o Just in Time é o processo de fabricação de insumos no momento certo, o sistema Kanban é a ferramenta que administra visualmente a produção enxuta.

Essa estratégia de produzir somente o necessário é muito empregada até hoje, principalmente em indústrias automobilísticas. Nesses locais, priorizam-se a venda do produto e a fabricação sob demanda.

Dessa forma, o armazenamento de materiais tende a ser o menor possível (geralmente o suficiente para algumas horas de produção).

Na prática, como funciona o sistema visual de gestão de estoque?

A gestão à vista é uma maneira ágil e eficiente de administrar a produção. Através de quadros acompanhados por cartões coloridos – seguindo a ordem das cores de um semáforo – os colaboradores conseguem visualizar os níveis de matéria-prima existentes. Acompanhe uma simples exemplificação da ferramenta:

• Cartão verde: essa cor simboliza o estoque máximo na fábrica. Ou seja, nenhum item deve ser produzido, pois não há mais espaço para armazená-los.

• Cartão amarelo: a sinalização é trocada por amarela quando o volume de peças chega à metade. Isso indica que a organização ainda possui estoque de segurança e deve ficar alerta para a reposição.

• Cartão vermelho: o indício mais preocupante é representado pela cor vermelha, quando o estoque mínimo é acionado. Nesta circunstância, a equipe precisar correr com a fabricação dos insumos, pois o armazém pode zerar a qualquer instante.
Além do exemplo acima, há variadas formas de representação do Kanban. Com a digitalização de processos e o avanço da Indústria 4.0, muitas organizações adotam softwares e ferramentas capazes de automatizar o controle de estoque, utilizando outras cores, diagramas e simbologias.

Divisão Kanban

Como o sistema visual possibilita a integração entre a gestão de estoque e a produção, ele pode ser dividido em duas partes:

Kanban de Produção – É utilizado no início da linha de produção e tem por objetivo mensurar a quantidade de matéria-prima necessária para a fabricação. Nesta etapa, os cartões transitam entre os fornecedores e a produção, sendo removidos quando os itens são encaminhados aos clientes.

Kanban de Movimentação – Também denominado Kanban de transporte ou retirada, este processo indica a circulação física de peças entre departamentos, unidades e distribuidores. Os cartões de movimentação são fixados às peças enquanto elas são transportadas para outro processo ou local.

Os dois tipos de Kanban devem operar de forma simultânea para que ocorra um verdadeiro sistema puxado de produção.

Fique atento! Essa ferramenta de gestão visual deve ser utilizada somente em uma linha de produção em série, não sendo aconselhável para demandas instáveis, imprevistas ou pedidos emergenciais.

Passo a passo para a implementação da ferramenta

O Kanban é um sistema muito utilizado no chão de fábrica, principalmente, em indústrias que trabalham com o processo de fabricação em série – como a Toyota. Contudo, ele também pode ser aplicado em outros departamentos e segmentos de negócio, fornecendo mais agilidade, organização e transparência em relação ao que incorpora valor à cadeia.

Em virtude disso, a TECNICON identificou quatro estágios importantes para introduzi-lo na sua organização. Confira:

1. Capacitação da equipe – É essencial capacitar a equipe quanto aos conceitos e princípios do sistema Kanban. Por impactar a cultura da organização, pode haver uma certa resistência dos colaboradores no início do processo. Por isso, é importante deixar bem claro todos os aspectos positivos da mudança, elencando seus principais benefícios a médio e longo prazo.

2. Etapas do trabalho – A ideia agora é identificar o fluxo de produção que geralmente segue as etapas: To Do (a fazer), Work in Progress (trabalho em andamento) e Done (concluído).

Além dos estágios de produção, a empresa também deve se atentar às classes de trabalho, pois cada uma delas utiliza termos próprios: bug, melhoria, teste, dentre outros. Essas nomenclaturas podem ser empregadas para auxiliar na montagem do quadro e descrição das tarefas. Somente com as etapas e classes pré-definidas, é possível estipular os prazos em que as tarefas devem permanecer em cada estágio.

3. Priorização – Chegou o momento de colocar “a casa em ordem” e priorizar as atividades mais importantes, separando-as em categorias e cores. Dispor as informações na parte mais visível do quadro também auxilia a equipe a manter o foco no que possui mais urgência dentro da cadeia produtiva.

Por meio da priorização, é possível evitar problemas relacionados a prazos de entrega, clientes insatisfeitos e falta de comunicação entre as equipes.

4. Análise e melhoria contínua – Com o Kanban em pleno funcionamento, está na hora de avaliar se ele realmente está trazendo resultados para a melhoria contínua da produção. Essa medição pode ser realizada através de outras ferramentas Lean, como o Lead Time e o Mapeamento do Fluxo de Valor.

Realizadas as análises, agora a equipe deve pensar continuamente em melhorias na sua cadeia. É preciso que os colaboradores enxerguem oportunidades de mudança e possam se adaptar a toda e qualquer situação.

Introduza o Kanban agora mesmo!

Ficou animado com todos os benefícios que o sistema Kanban pode oferecer? Então, aplique-o ainda hoje e mude completamente o cenário da sua organização, otimizando a produção enxuta e reorganizando toda a cadeia de valor.

Detalhe: ele pode ser implementado a qualquer momento e em qualquer nível de estoque, proporcionando maior controle visual e flexibilidade aos seus processos.

Vale ressaltar que a ferramenta auxilia na criação de uma cultura de adaptação, disciplina e transparência, aumentando a produtividade dos colaboradores e interligando em um fluxo uniforme todas as informações.