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Conheça 4 passos para elaborar o Mapeamento do Fluxo de Valor

Essa ferramenta Lean pode contribuir para a redução de desperdícios na sua fábrica
Conheça 4 passos para elaborar o Mapeamento do Fluxo de Valor

Gestão é a palavra-chave para a melhoria contínua dentro de qualquer negócio, independente do porte ou segmento de atuação. Essa tarefa sempre foi considerada primordial para a tomada de decisões, sendo uma grande aliada no planejamento de processos e no alcance de bons resultados.

Ainda que pareça uma prática corriqueira no setor industrial, por vezes, ela também é apontada como complexa e desafiadora. Em razão disso, as empresas recorrem a diversas ferramentas para facilitar a gestão de suas atividades.

Neste artigo, você conhecerá um sistema que promete auxiliar no gerenciamento de toda a cadeia produtiva denominado Mapeamento do Fluxo de Valor (MFV).

Como tudo começou

O Mapeamento do Fluxo de Valor (MFV) ou Valum Stream Mapping (VSM) é uma estratégia oriunda da filosofia Lean Manufacturing (Manufatura Enxuta) – um dos grandes pilares do Sistema Toyota de Produção, que propõe um sistema produtivo mais eficiente por meio da redução de desperdícios na fábrica.

A metodologia Lean é bastante ampla e compila ferramentas variadas em todas as fases da produção enxuta. Confira abaixo alguns dos conceitos implementados em cada etapa:

Observando os problemas:
• Mapeamento de Fluxo de Valor
• Fluxo Contínuo (one piece flow)
• Gestão Visual
• Monitoramento Hora a Hora
• Programa 5S
• Análise de Gargalos

Identificando os motivos:
• 5 porquês com validação
• Diagrama de Ishikawa
• A3
• Poka-Yoke

Solucionando as falhas:
• Kaizen
• Trabalho em equipe
• Manutenção Produtiva Total (MPT)
• Implementação de Políticas (Hoshin Kanri)

Como é possível perceber, as companhias iniciam a sua jornada em busca da diminuição de desperdícios na produção através do MFV. Ele é o primeiro passo para identificar os principais gargalos encontrados no chão de fábrica e propor melhorias na cadeia de valor.

Compreenda o MFV

O Mapeamento do Fluxo de Valor permite um olhar sistêmico sob todos os processos (visão macro), identificando lapsos em tarefas específicas para, posteriormente, aperfeiçoá-las com metodologias da Manufatura Enxuta.

A estratégia analisa, sob o ponto de vista dos clientes, quais processos contribuem ou não para a fabricação do produto. Em suma, o diagrama tem a capacidade de classificar as atividades que mais agregam valor – visualizando o fluxo real de informações, recursos e materiais – reconhecendo desperdícios e falhas recorrentes nas tarefas.

A realização de um MFV é muito interessante para o aumento da vantagem competitiva da organização, além de propiciar melhoria contínua em todos os processos e crescimento significativo da receita – pois o que antes era jogado fora, agora pode servir como investimento para outras áreas.

Por meio das informações levantadas, é possível realizar o mapeamento do estado futuro e ideal, em comparação com a situação atual em que se encontra a organização. A ferramenta auxilia na visualização de projeções reais, identificando o cenário ideal para o crescimento dos lucros e a diminuição de desperdícios.

Vantagens da ferramenta

Até agora, você pôde observar que o Mapeamento do Fluxo de Valor é a base do Lean Manufacturing e facilita a visualização da eficiência individual e sistêmica dos processos.

Veja agora alguns benefícios que a sua indústria pode ter com a implementação desse sistema:

• Mais facilidade na tomada de decisões;
• Apresenta a real capacidade produtiva;
• Maior previsibilidade do prazo de entrega dos suprimentos;
• Indica melhorias contínuas necessárias para atender a demanda futura;
• Diminui consideravelmente os desperdícios de recursos e tempo;
• Colabora para a organização do chão de fábrica – com a redução de estoques.
• Contribui para uma mudança de mindset;
• Reduz os custos com retrabalhos;
• Melhora a qualidade dos produtos;
• Otimiza o uso de equipamentos;
• Identifica quais atividades trazem mais gastos e quais agregam valor ao produto;
• Aumenta os níveis de sustentabilidade;
• Promove o pensamento de melhoria contínua.

Após conhecer as inúmeras vantagens proporcionadas pela ferramenta, chegou a hora de colocar a “mão na massa” e aprender como elaborar um MFV dentro da sua companhia.

Como realizar o mapeamento?

Chegou o tão aguardado momento de criar o MFV do estado atual da sua empresa. Antes de qualquer coisa, é importante destacar que o desenvolvimento de diagramas de fluxo de valor deve envolver colaboradores de todas as áreas da organização, a fim de identificar lacunas em cada setor (além do processo estar sob o comando de um especialista).

Sabendo da importância dessa ferramenta para as organizações, a TECNICON elaborou um passo a passo para auxiliá-lo nessa jornada. Tenha em mãos borracha, lápis e uma folha em branco e vamos dar início ao seu mapeamento:

1. Selecione a família de produtos – O primeiro passo é verificar quais famílias de produtos serão mapeadas dentro da cadeia de valor. Elas devem ser classificadas conforme o processo de produção – geralmente os insumos passam por processos semelhantes e utilizam equipamentos em comum para serem fabricados e, com isso, são considerados da mesma família. A empresa deve dar mais atenção aos setores mais críticos, além de sempre levar em conta o ponto de vista do consumidor.

2. Desenhe o estado atual – Para realizar projeções futuras dos processos, primeiramente, a empresa precisa observar qual é a sua situação no presente cenário. Nesse momento, é interessante reunir os gestores e os principais responsáveis por cada processo para a realização de uma auditoria em cada etapa de produção, identificando os fluxos de materiais e informações que serão compilados a fim de auxiliar no mapeamento. Alguns dados essenciais para a criação do desenho, são:

• Tempo de ciclo
• Tempo de trocas
• Índice de rejeição
• Estoque
• Número de colaboradores
• Turnos trabalhados
• Taxa de desperdício
• Tamanho da embalagem

Após colher todas as informações necessárias, os responsáveis podem iniciar a criação do diagrama. Fase em que se utiliza um conjunto de símbolos padrão para representar o fluxo de materiais (ícones da filosofia Lean).

3. Avaliação do fluxo de valor – Com o mapa atual já estruturado, chegou o momento de identificar as principais fontes de desperdícios e traçar estratégias para eliminá-las. O objetivo é construir uma cadeia de valor em que todas as etapas estejam articuladas aos clientes, através de um fluxo puxado – produção que não se utiliza estoques, o consumidor é quem determina o início da fabricação. Antes da criação do mapa da situação futura, a organização deve responder a algumas questões essenciais:

• Quais melhorias serão necessárias?
• Qual é o takt time? (tempo de produção)
• O que mais está sendo desperdiçado?
• Como eliminar os principais gargalhos?
• Em quais etapas se pode utilizar o fluxo contínuo?
• O que realmente está agregando valor?

4. Estado futuro – Com base no mapeamento do fluxo atual, a empresa poderá projetar o seu estado ideal, extinguindo as atividades que não agregam valor e propondo possíveis melhorias àquelas que são indispensáveis para a cadeia produtiva. Após a criação dos mapas atual e futuro, a organização pode iniciar um plano de ação através de ferramentas muito utilizadas na Manufatura Enxuta, como o Kaizen.

O que a minha empresa ganha com isso?

Apesar do processo de criação de um Mapeamento do Fluxo de Valor ser bastante extenuante e envolver diversas etapas, o seu retorno final é bastante positivo.

Por meio dessa ferramenta, as companhias conseguem reduzir significativamente os principais problemas envolvendo desperdícios na produção e ainda têm a oportunidade de maximizar a receita. Além disso, a cultura Lean contribui para uma gestão de processos mais eficientes e uma tomada de decisões cada vez mais assertiva.

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